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Magnetti Building: 10 anni di edilizia sostenibile - BergamoNews
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Magnetti Building

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Magnetti Building: 10 anni di edilizia sostenibile fotogallery

La fabbrica a ciclo chiuso di Magnetti Building compie il primo decennio guardando al futuro per un’edilizia sempre più green

Carvico. Magnetti Building, azienda operante da oltre duecento anni nel settore edile, ha nel suo DNA una forte attenzione al tema della sostenibilità: di ogni progetto si valutano l’impatto ambientale, sociale ed economico.

Da sempre allenata a guardare il futuro e propensa a studiare e adottare tecnologie all’avanguardia, da dieci anni Magnetti Building è un’azienda con fabbrica a ciclo chiuso: il processo di recupero e smaltimento dei rifiuti avviene direttamente nello stabilimento di produzione attraverso un impianto di depurazione delle acque. Tramite questo sistema, si recuperano acqua, inerti e filler: elementi che vengono riutilizzati per alcune lavorazioni oppure riemessi nel circolo produttivo.

Il funzionamento è automatico e richiede un’attività di controllo da parte del personale dedicato.

Il processo di recupero inizia con il trasferimento tramite pala meccanica del materiale cementizio scartato dai reparti produttivi al betonwash, macchinario in grado di differenziare le parti grossolane e fini degli impasti cementizi.

Le parti grossolane vengono automaticamente trasportate dal betonwash in cassoni mediante nastri di caricamento, trasferite in un’apposita area per la decantazione e per essere portate nelle buche degli inerti. Gli aggregati vengono poi rimessi in circolo all’interno della centrale di betonaggio per i successivi impasti.

Le componenti fini vengono pompate in una vasca di raccolta dotata di agitatore che le omogeneizza per trasferirle prima in decanters e poi in una vasca fanghi.

La parte fangosa viene aspirata tramite una pompa, trattata con flocculante che consenta la separazione del fango dall’acqua e portata nella nastropressa, macchinario impiegato per la pressatura del fango che viene successivamente trasferito in un essiccatore che raggiungendo i 170 gradi di temperatura scalda e asciuga il materiale che viene successivamente indirizzato in un frantoio per essere macinato e trasformato in ecofiller. L’ecofiller viene direttamente insilato con aria in pressione all’interno della centrale di betonaggio per essere riutilizzato negli impasti di calcestruzzo. L’aria calda e polverosa all’interno dell’essiccatore viene aspirata tramite la tramoggia di abbattimento polveri che attraverso dei filtri depura l’aria per reimmetterla in atmosfera. Il materiale residuo si deposita nel cono della tramoggia e viene scartato. La soluzione fangosa rimasta nella vasca fanghi passa attraverso 5 vasche di decantazione in cui il PH viene trattato con acido cloridrico affinché la soluzione iniziale basica, raggiunga un PH neutro. L’acqua recuperata viene utilizzata in maggior misura nella fase di lavoro del lavaggio pannelli e per le operazioni di pulizia dell’impianto di depurazione stesso.

La gestione dei rifiuti nel sito produttivo porta numerosi vantaggi a livello ambientale ed economico: da dieci anni la fabbrica a ciclo chiuso Magnetti Building contribuisce alla riduzione di circa 250 veicoli pesanti su strada in un anno per lo smaltimento dei rifiuti in discarica, alla sostanziale diminuzione di emissioni di CO2, oltre che ai relativi costi di trasporto. Consente in ultimo di limitare l’uso di materie prime nuove, evitandone lo spreco sia in fase produttiva, che in fase di smaltimento diminuendo la percentuale di rischi ambientali presenti e futuri.

Per informazioni: a www.magnettibuilding.it

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