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La “squadra” RadiciGroup in casa Nissan

Presentata ai tecnici del Centro Tecnico Europeo Nissan l’offerta integrata di RadiciGroup per il settore automotive.

La “squadra” RadiciGroup si è presentata lo scorso 1 dicembre ai tecnici della casa automobilistica Nissan, nella sede del Centro Tecnico Europeo a Cranfiled, in Gran Bretagna.

Una giornata in cui l’offerta integrata di RadiciGroup – dai tecnopolimeri, alle fibre sintetiche ai non tessuti – è stata messa sul tavolo di un’importante azienda del settore automotive, alla ricerca
di prodotti sempre nuovi, ad elevate prestazioni e dalle ottime caratteristiche meccaniche.

Durante la mattinata, la Business Area RadiciGroup Performance Plastics ha illustrato le più recenti innovazioni nel campo dei tecnopolimeri di PA6, PA6.6, PA6.10 e PA6.12, poliammidi per
impieghi ad alta temperatura e PPA che trovano applicazione all’interno del motore nella realizzazione di diversi componenti. Nel settore dell’automotive sempre più la poliammide, grazie
alle sue caratteristiche fisico-meccaniche e strutturali, va a sostituirsi al metallo: a fronte delle nuove tendenze nell’industria auto, come motori più piccoli e potenti, limiti di CO2 più bassi, e
riduzione dello spazio sottocofano, le PA rispondono con caratteristiche di resistenza termica a temperature elevate, facilità di trasformazione e prezzo competitivo.

Altra frontiera su cui RadiciGroup è impegnata da tempo riguarda i tecnopolimeri realizzati utilizzando biopolimeri derivati da materie prime rinnovabili come i Radilon® D su base PA 6.10,
prodotti dunque con caratteristiche intrinseche di sostenibilità.

Erico Spini, Marketing & Application Development Director Europe di RadiciGroup Performance Plastics ha sottolineato come «grazie al suo know-how nel campo dei tecnopolimeri
di poliammide e a una collaborazione sinergica con l’area chimica di RadiciGroup, la Business Area Performance Plastics è oggi in grado di offrire al mercato, a livello globale, risposte concrete
in chiave di innovazione, personalizzazione, flessibilità, performance».

Proprio di recente, in occasione della fiera K di Dusseldorf, RadiciGroup Performance Plastics ha presentato un nuovo prodotto della gamma Radilon® (tecnopolimeri termoplastici su base
poliammidica), il RADILON® AESTUS T che è in grado di garantire non solo massima resistenza alle alte temperature, ma anche ma anche elevata resistenza all’idrolisi per componenti a contatto
con i liquidi di raffreddamento del motore (termosthat housing, inlet/outlet pipes, etc). Sono state inoltre sviluppate versioni adatte all’impiego nel circuito carburante (connettori benzina) e versioni resistenti alla fiamma.

Si tratta della più recente innovazione messa a punto dai laboratori di Ricerca&Sviluppo RadiciGroup Performance Plastics che, tra le famiglie di prodotto speciali, annovera tecnopolimeri
che offrono resistenze migliorate in condizioni di temperature elevate (anche fino a 230° per Radilon® XTreme), materiali rinforzati per il metal replacement e le poliammidi a catena lunga.
Punto di forza di RadiciGroup Performance Plastics è la sua struttura globale, contraddistinta da un network di unità produttive e commerciali in Italia e nel resto d’Europa, Nord e Sud America e
Asia, che gli consente di soddisfare tutti i clienti con un’offerta completa, innovativa e sostenibile.
Sostenibilità documentata lungo tutta la catena produttiva, grazie alle competenze sviluppate nella valutazione degli impatti ambientali di prodotti e processi, con una metodologia certificata
EPD (Environmental Product Declaration).

Il pomeriggio del Nissan supplier day è stato dedicato al mondo fibre sintetiche di RadiciGroup: dai filati di poliammide 6, 6.6 e 6.10 a quelli di poliestere. Dai filati BCF e ad alta tenacità ai non
tessuti spun bonded. Materiali in grado di garantire elevate performance anche nel settore automotive, soprattutto per quel che riguarda gli interni delle auto.

Anche in questo caso, come per l’area di business Performance Plastics, è in crescita l’impegno del Gruppo per ampliare il portafoglio di fibre realizzate con processi eco-friendly o da fonte bio.
Dal filo tessile di PA 6.10 Radilon® al fiocco dorix®, ottenuti grazie all’impiego di biopolimeri che derivano da risorse rinnovabili non concorrenziali con la produzione alimentare (ottenuti cioè per il 64% da acido sebacico ricavato dai semi della pianta dell’olio di ricino).

Sono dunque moltissimi i prodotti che l’Area di Business Synthetic Fibres & Non Wovens mette a disposizione del mercato automobilistico, e sono numerose le possibilità di sviluppare
direttamente con i clienti soluzioni tailor made, che possano rendere unici nel campo certi tipi di applicazione.

I filati a marchio Radifloor® (filo BCF di PA 6 e PA 6.6) o il fiocco dorix® (fiocco di poliammide 6 e 6.10 disponibile sia greggio che tinto massa in vari colori) vengono ad esempio impiegati per
realizzare tappetini auto, laddove il committente ha la necessità di caratteristiche quali resistenza all’abrasione, uniformità, resilienza e un’ampia gamma di colori.

Durante l’incontro in Nissan Piero Saragat, Product Manager Automotive di RadiciGroup Performance Yarn, si è soffermato sulla nuova frontiera del “carpeting”: «Una delle sfide che
RadiciGroup sta affrontando è quella di mettere a punto dei filati che consentano lo sviluppo di moquette e tappetini per auto di elevata qualità, resistenza e performance a fronte di una maggiore
leggerezza del manufatto finale».

Raditeck® è invece il brand dei filati di poliammide 6.6 ad alta tenacità, scelta ideale per realizzare le tele di rinforzo e per aumentare durata e performance degli pneumatici, ma anche utilizzati per gli airbag perché molto resistenti a tensioni forti e immediate. Per quanto riguarda i fili continui in poliestere, Radyarn® e Starlight® (anche nella versione rRadyarn® e r-Starlight®, derivate da polimero da riciclo post consumo) vengono impiegati per realizzare i rivestimenti del bagagliaio e dell’abitacolo e, grazie a un’offerta tra le più complete d’Europa e a un servizio personalizzato, RadiciGroup è in grado di soddisfare ogni specifica richiesta del cliente.

«L’abitacolo di un’automobile è lo spazio che accoglie i passeggeri e pertanto deve essere confortevole e sicuro – ha detto Raffaella Angelone, Sales Manager Automotive di RadiciGroup Comfort Fibres. Attraverso i nostri filati e grazie a un know-how di eccellenza nel settore poliestere, siamo in grado di offrire soluzioni innovative e flessibili per i mercati più specializzati, con una marcata attenzione all’impatto ambientale dei nostri prodotti».

Un altro prodotto di RadiciGroup molto utilizzato nel settore automotive è il Dylar®, un non tessuto spun bonded di polipropilene ad alte prestazioni tecniche e disponibile in varie grammature (da 12 a 150 gr/mq): si tratta di una soluzione ideale per coperture interne del sedile e coperture delle molle ma anche per la realizzazione dell’involucro dell’airbag. Altra applicazione è quella
dell’insonorizzazione acustica all’interno dell’abitacolo, grazie alla sua capacità di resistere all’umidità, alle variazioni di temperatura e ai raggi UV. L’ampia gamma di colori disponibili, la
resistenza, le caratteristiche antistatiche e ritardanti alla fiamma, rendono inoltre il non tessuto Dylar® ideale anche per la realizzazione di teli protettivi da esterno.

L’incontro in Nissan ha rappresentato un’occasione di dialogo e confronto tra chi produce i materiali e chi li utilizza: un’opportunità per mettere insieme alcuni attori della filiera automotive,
capire esigenze e proporre soluzioni, con particolare attenzione ai prodotti a basso impatto ambientale. RadiciGroup, che da tempo si muove in questa direzione e che certifica i propri
prodotti e processi, è dunque il fornitore a monte ideale per un mercato che progetta in chiave di eco-design: pensare ai materiali anche in funzione del loro fine vita post consumo per
concretizzare ciò che anche l’Unione Europea propone in termini di economia circolare.

I tecnopolimeri della gamma Heramid® o i fili tessili di poliestere r-Radyarn® e r-Starlight® prodotti da RadiciGroup, ad esempio, nascono impiegando materie prime riciclate e selezionate, con
l’obiettivo di offrire ottime prestazioni con un impatto ambientale minimo.

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